両端の形状を一部変更してパテで成形し直しました。

サフェーサーを再び吹き付けて表面を耐水ペーパーで研いでマスターが完成！！

補強材が硬化したので３Dプリントで作った簡易型からマスターを無事脱型できたので

つなぎ目、バリをペーパーでサンディングした後、反ってないかどうか2ｍのL型で確認。

無事に反り無く型の形状通りに抜けました。

つなぎ目などに歪みが出てしまいましたのでポリパテで表面処理後、グレーのポリサフを厚く塗布。

ここで通常の塗装前のサフェーサーを吹き付けたり、ラッカー系のスプレーを塗布したりすると後工程で

悪い影響が出るので必ずポリエステル系で作業を行います。

 

 

 

 

前回３Dプリンタで作った雌型に通常製品に使用するポリエステル樹脂を使って積層しました。

マスターに使用する場合、このまま型から抜いてしまうと収縮が起こり、反ってしまいます。

変形や反り防止のため今回は工場にある木材とエポキシ系のバックアップ材を使って補強します。

この材料はエポキシにファイバーが混ざっている粘土のような補強材でほとんど収縮せずに常温で２４時間くらいで

硬化してくれます。少々お高い材料ですが背に腹は代えられません。

主剤に液体の硬化剤を混ぜて手で練り混んだらマスター製品裏に木材をセットして盛り付けていきます。

２４時間後に硬化したら３Dプリンタ製の捨て型から外します。

 

 

普段からお世話になっている仲間のデザイナーさんより提案いただいた汎用フラップ第２弾の開発。

Ver１はシンプルなフラット形状で手軽にサイド底面のちょい足しに最適でした。

Ver２では斜め下方に伸びる断面で、車両に取り付けた際、立った視線から見て実寸より車高が下がって見え、
突出量も実寸より多く見せられる形状デザインとなります。

とにかく長い（2160ｍｍ）のでいつもなら発砲ウレタンを削って分割せず１本で作るのですが

今回は３Dプリントで試してみたいので分割してCADデータを作成して造形していきます。

１０部品に分けて２台でプリント。

PLAという一番造形時の安定性が高いトウモロコシ由来のプラスチックでプリントしました。

この材料は造形後の耐熱温度が低く、プリントした造形物を夏場の工場に置いておくと

ものすごく変形しますが今は１２月なので問題なく寸法通りにできました。

プリント品の表面はザラザラなので表面をコーティングします。

塗って硬化した後ペーパーでサクッと研ぎます。

長！