投稿者: サカグチ タケヒロ
雑誌 WAGONIST ２０１８年３月号に汎用フラップが紹介されました！！
レクサス RX10系後期 ⇒ 20系現行 スピンドル顔バンパー 完成しました。
10系後期はヘッドライトの形状が前期より異なり、前期のバンパーをベースにヘッドライト周りを造形。
ボンネット、リアの形状は前期と同じなので、現行スピンドルグリルとのライン合わせのためのパーツである
ボンネットノーズガーニッシュとリアハーフエアロは前期後期共通となります。
さらに、サイドステップもマスターモデルができましたので、型取り中です。
3月上旬には発売予定です。
個人のお客様へ重要なお知らせ
※※個人のお客様へ重要なお知らせ※※
３辺合計が130ｃｍ以上の大型商品の個人宅宛（個人名宛）への配送ができなくなりました。
西濃運輸営業止め、または、お近くのカーショップや板金塗装屋さん、勤務先などを宛先にしていただければ配送が可能です。
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主な配送方法
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ご注文者様が業者様の場合でもお届け先名が個人名になっておりますと発送できませんのでご注意ください。
その他ご不明な点はお気軽にお問い合わせください。 大変ご迷惑をお掛けしますが、ご理解をいただき 変わらぬご愛顧を賜りますようお願い申し上げます。
ホンダ 新型Nbox フロントアンダーフラップ モデリング
新型Nboxのバンパー下に取り付けるタイプのさりげないフラップをモデリングしました。
厚みが20ｍｍとなっておりますが、実際の製品では12ｍｍ～15ｍｍほどで考えています。
なぜ２０ミリにしたのかというと、これをマスター型として３Dプリントするので、型の延長分を
付け加えた状態でモデリングしました。
つまり、製品寸法そのまま作ってしまうと、カットしろが無くなってしまう為です。
問題はCADでモデリングしたスケール感が実物になった時の見え方、感覚の誤差などです。
次は、３Dプリンターで出力し、検証してみます。
ホンダ 新型Nbox ３Dスキャンしました！！
先日モデルチェンジしたNboxを他社様オリジナルエアロ開発の為、出張３Dスキャンしてきました。
スキャンするためにマーカーといわれる位置合わせ用の目印シールを全体に貼るのですが、はがす時に
新車に引っ掻き傷をつけては大変なので今回はボディー全体にマスキングテープで覆い、その上からシールを貼りました。
フロントハーフスポイラー、サイドステップ、リアハーフスポイラーを制作予定なので、下回りをスキャンしていきますが
底面の取付位置を撮るのはリフトで上げないと撮れないのが、この固定式３Dスキャナーの難点。
精度は良いのですが、使い勝手があまりよろしくないのです。
かといって、ハンディースキャナーも車をスキャンするとなると精度の問題とかデータ量が膨大になるとか、
色々と問題があった経験が。。。 1千万以上する機種はおそらく良いかと思いますが。。。
というわけで、リフトをお借りして無事スキャン完了でした！！
しっかりと精度よくスキャンできたか確かめるため、Nboxの全幅1475mmを確認。
データを解析してみると1475.5mmでした。許容範囲ということで合格。
物が大きいとデータ量がハンパ無く多いので、スキャンデータを軽くする作業。
水平、軸、車高を合わせて、今日の作業は終了で！！
３Ｄスキャンのみのご依頼もお受けいたします。
その場合の最低限の環境としては、
1.直射日光、雨風、が入らない
2.対象物プラス２メートルのスペース、電源があること
3.車の場合、底面をスキャンする場合はリフトがあること
です。
お問合せ、お待ちしております！！
では！！
３Ｄプリンター 導入しました！！
7月に３Ｄプリンターを導入しました。以前、スキャナーで取り込んだスバルＢＲＺのバンパーを試にプリントしてみました。
一番粗い積層ピッチ ０．２５ミリでの出力でも結構いけてます。
造形可能サイズは３０×３０×３０センチですが、エアロパーツなどの大型のものは分割して出力して後でドッキングします。
ただ、この１０分の1スケールのバンパーを造形するのに約４時間かかるので
大きいバンパーなどは何日？ってなことになりますので、
造形サイズが比較的大きいものは発泡の塊を切削する方が時間もコストもかかりませんが細かなディテールが発砲スチロールの切削では難しいので、
３Ｄプリンターを部分的に使うのもよいかもしれませんね。
この３Ｄプリンターの良いところ、切削、アナログの手作業部分の使い分けが今後の課題ですね。
３Ｄ デジタルものづくりへの挑戦！！
弊社が３Ｄスキャナーを導入して早３年。
魔法の機械だと勘違いして導入したものの、
自動車全体のスキャニングともなりますと
これが結構大変で、試行錯誤しているうちに結構な月日が流れちゃいました。
現在弊社ではＦＲＰ製のエアロパーツは開発も生産も手作業をメインでやっておりますが、
今後はデジタルを取り入れ、従来のアナログでのモノづくりとの良いとこ取りをしていきたいと思います。
開発ワークフロー ＮＯ：5
オス型のマスターモデルに離形処理（ＷＡＸ）を塗布後、
型ゲル（ブルー）をガンで吹き付けます。
その上から、型用の樹脂を含浸させたガラス繊維を積層し、丁寧に泡を抜いていきます。
１枚ずつ硬化させながら積層していきます。
２枚目以降は別の種類の型樹脂で積層し、型割面も積層します。
積層した後、バリをサンダーでカットして、積層していった雌型から
マスター型を脱型し、表面を磨きます。
そして、ＷＡＸを４．５回塗布します。
出来上がった雌型から最初の１個目を車に取り付けて、
カットライン、穴位置を決めます。
その後、雌型にもう一度その製品をはめて、カットラインを雌型に
ケガキをいれて完成です！！
マスター型から４か月の期間がかかりました。。
今まで制作した中では一番大きなバンパーでした！！
開発ワークフロー ＮＯ：4
クレイ造形が完了後、石膏にて型を取ります。
その後、ＦＲＰを積層するのですが、表面が石膏ですと、型に張り付いて
型から抜けなくなりますので、張り付かないように薄い膜になる液体（緑色）をガンで吹き付けます。
石膏型から脱型したマスターモデルです。
ここから、表面処理をしていきます。
表面処理して、そのまま一方向で抜けない部分を分割するため
板などで仕切ります。
その後、ＷＡＸ、離型剤を塗布します。
